12/07/2018 - Nasce dalla cartapesta, ma oggi è un materiale nuovo a tutti gli effetti: un composto di cellulosa super resistente ed incredibilmente leggero. Si tratta di Paper Factor, un progetto di famiglia che negli ultimi quarant’anni ha seguito un percorso virtuoso, nato nel restauro ed oggi approdato al design.
L’evoluzione intelligente della cartapesta è un progetto tutto made in Italy, anche se il business plan è nato ed è ancora oggi condiviso tra Usa e Italia.
Tutto ha inizio a Lecce, dalla tradizione artigiana di una delle regioni più creative del sud d’Italia. È qui che Lidiana Miotto, fondatrice del Centro Restauro Materiale Cartaceo di Lecce, inventa questo composto in fibre di carta che, dopo esser stato testato in collaborazione con l’Università del Salento, viene utilizzato per oltre 35 anni nel restauro.
Oggi suo figlio Riccardo – che vive tra Lecce e New York, dove il brand ha la sua seconda sede – porta l’innovativo composto di cellulosa nel campo del design e dell’architettura, sviluppando nuovi metodi e tecniche di produzione che proiettano Paper Factor tra i materiali del futuro.
“Brevetto industriale da oltre tre anni – spiega Riccardo Cavaciocchi – Paper Factor è oggi un progetto ingegnerizzato. Abbiamo sviluppato nuove tecniche produttive e adesso iniziamo a lavorare anche con le nanotecnologie. Si tratta di un processo innovativo che risponde all’esigenza, nel mondo dell’architettura e del design, di nuove forme di espressione”.
Oltre alla resistenza e alla incredibile leggerezza, la flessibilità e la malleabilità di questo materiale offrono infatti una varietà di pattern potenzialmente infinita. Paper Factor può essere modellato in molteplici superfici, geometrie, colori e dimensioni. Nonché in diversi formati 2D e 3D, da utilizzare come rivestimenti a parete o a soffitto, ma anche per oggetti di arredo. Come in una sartoria.
Si possono riprodurre superfici lunari. Si può realizzare un richiamo al marmo, alla pietra o al legno, riprendendo l’antica tecnica dell’intarsio e giocando sulla cadenza più o meno fitta, continua o interrotta, dei solchi. Si possono realizzare giochi estetici inusuali, o anche una semplice pelle liscia, suscettibile di imperfezioni leggerissime.
L’impasto viene lavorato con pigmenti naturali, pressato con attenzione a mano su stampi ottenuti da supporti digitali ed essiccati lentamente in una particolare camera di essiccazione. Si tratta di un prototipo realizzato ad hoc, che permette una produzione semi industriale pur nel rispetto della tradizione artigianale. I prodotti essiccati vengono rifilati, calibrati e levigati sia manualmente che con macchine a controllo numerico.
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